アルファルファモザイク

新エネルギー・産業 技術総合開発機構（NEDO）は2016年1月14日、炭素繊維の新しい製造技術を開発したと発表した。

NEDOの材料開発プロジェクト「革新的新構造材料等研究開発＊）」の一環として、NEDOと東京大学、産業技術総合研究所（産総研）、東レ、帝人、帝人の子会社である東邦テナックス、三菱レイヨンが共同で開発したもの。

従来の方法に比べて生産性を10倍向上するだけでなく、製造する際に必要なエネルギーと、発生するCO2排出量が半減するという。

軽量で強度が高く、寿命も長いことから、航空機や自動車などで採用が進んでいる炭素繊維。
原料にPAN（パン＝ポリアクリロニトリル）を利用した炭素繊維（PAN系炭素繊維）は、2020年まで年成長率15％で
伸びるとされる成長市場だ。日本が世界シェアの65％を占める基幹産業でもある。

燃費向上により環境負荷を低減できるため、輸送機器に取り入れられてきた。近年の適用事例では、ボーイングの航空機
「ボーイング787」や、レクサス「LFA」、BMWの「i3」「i8」などの他、商船のプロペラや風力発電のブレードなどが挙げられる。

炭素繊維のニーズが伸びる一方で、製造に時間とエネルギーがかかることから、ニーズの増加に十分応えられるだけの
量が供給できないという課題を抱えている。現在の炭素繊維の年間生産量は数万トンだ。それ故コストも高く、NEDOによると、2012年度は生産量が4万トンで、価格は5000円／kgだったという。
だが、多くの自動車で使おうとするなら最低でも年間数十万トンを生産する必要がある。
そのため、生産性の高い製造技術の開発が切望されていた。

■鍵は新原料と“レンジでチン”
PAN系炭素繊維の製造は、1）PANから糸を作る、2）それを酸化する（耐炎化する）、3）さらにそれを炭化する、4）表面処理を行う、という、4つの主要工程から成る。
糸を高温で何度も“蒸し焼き”にして、炭素以外の成分を取り除いていくイメージだ。

※下記リンクより、一部抜粋。続きはソースで
http://eetimes.jp/ee/articles/1601/14/news042_2.html