「シリンダの動作、タイマ設定だけで本当に大丈夫ですか？」
安定タイマを設定すればOK、なんて考えは甘いです。
シリンダの行限・戻限、そして吸着解除のタイミングをしっかり管理しないと、ワークが吹っ飛ぶリスクがあります。
PLCソフト設計は、表に見えない細部で全てが決まります。
なので、現場でトラブルを防ぐ本物の設計って、こういうところで差が出てきます！
(これは本当にそう。。)
【イヌ式解説】
例えば、
現場でシリンダが正確に動作していない、あるいはワークの保持や解除がうまくいかず、製品が破損したり機械に不具合が生じたりするトラブルが発生します。
その場合、大半はタイマ設定や制御ロジックの不備が原因で、適切な動作が行われないことが多いです。
ケース①
安定タイマの設定だけでは不十分
例えば、シリンダが一定の位置に到達するまでに少し時間がかかる場合、センサが早すぎるタイミングで信号を送ると、行限（シリンダが最大の位置に到達したことを検出するセンサ）が反応せず、次の動作に移行してしまいます。
シリンダが完全に作動していないのに、次の指示を出してしまうことで、ワークや治具が破損するリスクが高まります。このため、タイマを設定してセンサが安定して動作するタイミングを調整するだけでなく、シリンダの動作完了を正確に確認する制御が必要です。
ケース②
吸着解除のタイミングが重要
ワークを保持する吸着チャックで、吸着解除のタイミングが少しでもズレると、ワークが空中で落下したり、逆に吸着が解除されずに次の動作が進んでしまいます。
例えば、吸着時間が短すぎると、ワークが完全に吸着されず、吸着中に動作を開始してしまうことでワークが飛び出してしまいます。
逆に、吸着時間が長すぎると、次の動作のタイミングに影響し、ライン全体の遅延につながることもあります。
これを防ぐためには、適切な吸着時間をPLCで設定し、ワークの状態に応じたタイマやセンサを正確に組み合わせることが重要です。
ケース③
タイマ設定だけに頼らない、制御ロジックの設計がカギ
例えば、昇降軸と搬送軸が同時に動作する設備では、両者のタイミングがわずかにずれるだけで干渉が発生することがあります。
安定タイマの設定だけに頼ってしまうと、片方の軸がまだ動作中なのに、もう一方の軸が動き始めて干渉してしまいます。
このような事態を防ぐには、タイマだけでなく、複数の動作条件を組み合わせた制御ロジックを設計し、軸ごとの動作完了を確認してから次の動作を開始する仕組みを組み込むことが不可欠です。
ケース④
実機テストでの確認とフィードバックの重要性
現場では、設計段階で考えた通りに設備が動作しないことも多くあります。
例えば、手動操作モードで異常が発生しやすい場合、実機テストを通じて、異常時にどう動作するかを確認し、フィードバックを基に制御ロジックを修正する必要があります。
ワークの浮き具合や治具の微妙な位置ズレがトラブルの原因となることがあり、これらを現場で目視確認しながら、インターロックやタイマ設定を調整していくことが、トラブルを防ぐための本当の設計力です。
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