某所のレイアウトにて試運転を行いました。
疾走？する自作ギヤ動力ユニット。モーターホルダーの製作が間に合わなく、とりあえずマスキングテープでの仮固定状態。
ギヤ音は大きめですが、低速から高速までスムーズに走行してくれました。
周回を重ねてくると（気のせいかもしれませんが…）馴染んできたのか走行音が若干静かになりました。
そうと言えどもインサイドギヤより静かかな？というレベルでしょうか。
単機で足慣らしを行い、続いて貨車を牽引しての試運転です。手前に写るダブルスリップスイッチは、何とすべてが手作りで実物どおりに可動するという逸品です。
秩父セメント仕様に仕上げたTOMIXのプラモデル貨車「ホキ５７００」６両を牽引して、たくましく？勾配を登ります。この貨車の転がりが非常に悪いのもあり、機関車にオモリを載せていない現在の状態では６両までが空転の限界でした。
勾配区間でも失速することなくグイグイ登ります。ギヤの組み合わせが少しは効いているのでしょうか？
試運転は概ね良好な結果となりました。オモリを搭載すればかなりの牽引力も得られそうです。
使用部材と１両分２セットのお値段を算出してみました。
・ レインボープロダツク ウオームギヤセット 189円
２セット使用 378円
・ レインボープロダツク ピニオンギヤ 14/17 73円
１セット使用 73円
・ タミヤ AO-7005 8Tピニオンセット白(10個)157円
５個使用 約48円
・ レインボープロダツク
軸受け(ハトメ)Ｍ 2.5mm(約50個入) 189円
28個使用 約106円
・ 丸座金(ワッシャー)内径2.6×外径7.5mm(30個)100円
10個使用 約33円
・ エンドウφ11.5 プレート車輪 片絶･プレーン･圧入
４軸 840円
・ タミヤプラ板0.5mm厚 B4サイズ４枚入り 630円
１枚で約8両分製作可能なので…
1両分 約20円
・ 真鍮線250mm×３本入 210円
43mm×２本切り出して約28円
合計 約 1,526円 (税込)
文句無し高性能なＭＰギヤシステムと比較すること自体意味が無いのですが、一応、参考と言う事で。
機関車用のＭＰギヤを所持していませんのでネットで値段を調べてみました。
エンドウ製 車輪付きMPギア （機関車用 Ａ） 11,550円也
φ14.5ボックス車輪付きとは言え１万円 オーバーとは驚きました。
自作ギヤとの価格差は 10,024円也。
性能差は … どうなんでしょう？
ギヤボックスを仕上げます。
こちら → [MPギヤ]タイプ動力を作る - ４（ウォーム軸） を参考に後軸も組み立てます。
プラギヤにはプラを侵さないグリスを、軸受（ハトメ）には軸受用メタルオイルをそれぞれ注油しておきます。塗油することで滑らかになり軸受摩擦熱による溶損を防ぐほか、騒音を軽減させる効果もあります。
最後に底板を接着します。
これで、完成となります。
モーターにつないで回転試験を行います。「 ぎゃ～～っ！！ 」という轟音をたてて回転します。
MPタイプギヤよりも、さらにギヤ音は大きめです。慣らし運転でギヤが馴染んでくると幾らか静かになる気がします。
とりあえず試行錯誤の上、何とか形になりました。
MPボルスターEセットを使用し台車に取り付けてみました。デキの台車は近似形態の「DT-11」で代用とします。
次からは試運転に向けて床板を製作していきます。
ギヤボックスの製作も大詰めになりました。
反対側のウォームギヤを こちら → ［MPギヤ］タイプ動力を作る ‐ 4（ウォーム軸）
の寸法図などを参考に圧入します。
写真では８個しか写っていませんが、一気に10個製作しました。
車輪の加工とケースを こちら → [MPギヤ]タイプ動力を作る - ３（車輪加工） を参考にして組み立てます。
デキ１００型 電気機関車の車輪径はφ1000mmなので、本来はφ12.5mm車輪を使用しなければならないのですが、入手困難（普通のPL軸車輪は販売していない模様）なのでφ11.5mm車輪で代用しました。
軸受ハトメをシャフトに入れ、ワッシャーを挟まないようにギヤボックスの溝に沿って車輪ケースを差込みます。この時、車輪の絶縁方向に注意しながら組み立てます。
下から見た所です。
ウォーム軸とハトメが車輪ケースの溝にしっかり落とし込まれている事と、ギヤボックスと車輪ケースが密着していることを確認します。
モーターシャフトを回して、車輪が回転することを確認しましたら、流し込みタイプのセメントにて固定します。
「ウォーム軸受け外板」を接着します。
次回でギヤ関係は完成となります。
ギヤボックス・ウォーム軸の組立ての続きです。
ピニオンギヤの噛み合いを確認したら一旦１４歯のピニオンギヤを抜き取り、ウォームギヤをシャフト端を3.0mm残したところに圧入します。先にウォームギヤを圧入するのは、薄手のピニオンギヤの方が動かしやすく位置調整が楽なためです。
ギヤケースフタの段の向きに注意しながら、シャフトにワッシャーとのギヤケースフタを通します。
14歯のピニオンギヤを圧入します。
車軸ケースを こちら → ［MPタイプ］動力を作る を参考に作ります。
車軸ケースをギヤケースとワッシャーの間に入れ、ウォーム軸がスムーズに回転するように 14歯ピニオンギヤの位置を調整します。ウォームギヤとピニオンギヤ間の設計図面上の数値は一応2.8mmとなっています。
ギヤケースとフタを合わせ真横から見てギヤシャフトが平行になっている事と、スムーズにギヤが回転することを確認しましたらタミヤセメントにて接着します。
これでギヤボックスは完成となります。次はウォームギヤと車輪ピニオンギヤを組み合わせます。
ケースにギヤを組み付けていきます。
まずギヤケースの軸穴をφ2.6mmのドリルできれいにさらい「レインボープロダツク 軸受け（ハトメ）M 2.5mm」をはめ込みます。
ウォーム軸14歯の収まるフタ側のハトメ１箇所は、ウォームギヤに干渉するのでケース厚に削ります。
シャフトとギヤの位置関係は図のとおりとなります。
14歯ピニオンギヤとウォームギヤの間にはワッシャーとケースが入りますので組み立ながら調整していきます。軸長は前述のとおり軸距31.0mmの寸法となっています。
ピニオンギヤの噛み合わせを確認しておきます。ギヤとシャフト端にバリなど無いか最終確認も忘れずにします。
次はウォーム軸の製作をしていきます。
つづく
ギヤの組立に入る前に準備加工を行います。
プラギヤを1.5mm厚程度に薄くカットします。ギヤを転がしながらカッターナイフで切断するのがバリも出にくく一番きれいにカットできるかと思います。しかし、私の技術では均一かつ平行にカットする事ができませんでしたので、レザーソーにてカットしました。
そして、ギヤの径にくり抜いた0.5mm厚プラ板を3枚重ねた治具を作り、ヤスリにて所定の厚さになるように削りました。
この方法の難点は「バリ」が多くできてしまうことです。無精して柔らかめのワイヤーブラシでバリを落とそうとしましたが完璧には仕上げられず、最終的には１歯ずつ丁寧にカッターナイフでバリを切除する羽目になりました。
今回はデキ5両分（片軸駆動仕様含む）とギヤユニットのみ２セットの受注？があったので一気に８・14歯を10枚、10歯を20枚ほど加工しました。
続いてギヤシャフトの加工です。ウォームギヤセットに含まれる25mm長のシャフトが大量に余っていましたので、これを活用しました。φ2.0mm真鍮線でも大丈夫なのですが、真鍮線よりも強度が高いので25mm以下の長さのときはこちらをお勧めします。
ピンバイスで線材を固定し、切断砥石を取り付けたモーターツールにて、約８mmを２本、約15mmを１本切り出します。
ウォーム軸用のシャフトは43mmを１本（軸距 ＋ 12mm）真鍮線から切り出しました。
切断したシャフトの端はきれいに整えておきます。これを怠ると回転の支障となる事がありますので丁寧に仕上げておきます。
10歯には８mm、８歯には15mmのシャフトを圧入します。
つづく
ケースを半分組み立てます。直角に気をつけながら接着していきます。
コの字の形状にまで組立てておきます。
続いてギヤの加工に入ります。使用するギヤは「レインボープロダツク」さんのプラギヤです。８歯１枚、10歯２枚、14歯１枚の構成です。
８歯は「タミヤミニ四駆用 AO-7005 8T ピニオンセット」、14歯は「レインボープロダツク ピニオンギヤ 14/16」、10歯については「レインボープロダツク ウォームギヤセット」に含まれる、24歯と10歯の一体ギヤをカッターナイフで切り離して使用しました。
ギヤケースは台車内スペースの制約上、極力小型に設計せざるを得ません。「レインボープロダツク」さんのプラギヤの厚みは5.0mmもあり、このままでは収まりませんので薄くスライスして使用しました。
ギヤボックスの組立に入ります。
jw-CADで製作したデータをDXF形式で保存し、クラフトロボに付属のソフト「ROBO Master」に読み込みます。
クラフトロボは紙やステッカーの切り抜き用なので、プラ板のような硬質の材料では刃が貫通せずにスジ彫り状態となります。これをカッターで切り抜いたり、折り割ったりしてパーツを切り離していきました。（詳しくは後日、別カテゴリーで書きたいと考えています）
なお、プラの切削加工は使用目的以外の用途なので、故障やトラブルの原因になる事が想定されます。参考にされる方は自己責任でお願いいたします。
パーツを切り離しましたら、切断面をペーパーできれいに仕上げておきます。
写真のようにそれぞれのパーツをタミヤセメントにて接着しました。
次はギヤ加工の様子を紹介したいと思います。
試作品を何度か作りながら、外ケースの寸法は図の通りとしました。
ギヤの隙間調整がなかなか上手く行かずに挫折しそうになりましたが、何とか引っかかりなく回転するような数値を見つけることができました。
ギヤの隙間について何らかの規定値みたいなものがあるのかどうか知りませんが、それらを知っている専門家にとっては寸法の割り出しは簡単なことなのでしょう・・・
これを基にクラフトロボ用の切削データを作りました。
なるべく無駄（余白）の出ないように、且つ切り取り易いような配置や補助線などを追加する事も、後々の作業をスムーズに進めるための重要なポイントになります。
