当社長岡生コンでは残コンを何年も捨てていません。

今年の正月から操業を始めた新工場。

10年以上の蓄積、

残コン完全0排出型近未来型プラント

といってもいいかもしれない。

10年以上残コンと向き合って、

GNNを中心とした多くの生コン工場との連携の上に、

多くの工夫と改善を実施し、

それをそのまま形にしたプラント。

当社長岡生コンでは水処理・残コン処理は、

工場のど真ん中

で行われている。

堂々と見てもらえる場所で堂々と残コン処理をしている。

まるで玄関ガラスの向こうでうどんを打っているうどん店のように。

残コン（残水、スラッジ含む）の流動性を除去する改質行程

※スランプが5~10分で失われる

処理後ストックヤード手前に保管

※写真奥にある乾いたIWA処理された砕石（IWA造粒物＝骨材）とブレンドすることにより固化を防ぐ

処理された残コンは翌日から写真のホッパーを用いて貯蔵ビン（プラント）に荷揚げされる

※ふるいがつけられていて粒形の大きいものは取り除かれる

残水はこのピットに保管され、スリット（写真奥赤い壁）から余分な水が除去される。

水分を除去され当日の残コンとブレンド。

単位水量を極力小さくすることで改質をより円滑に行う。

終業時のドラム洗浄水も同様に処理される。

極力スラッジを発生させないための工夫となっている。

IWAシステム行程で発生するスラッジ水はごく低濃度となっている。

全量再生骨材コンクリート（残コン由来の骨材を100%再利用した生コンクリート）の練り水として利用され、

スラッジ発生は0となる。

IWAシステムのコア材料Re-Con ZERO（イタリアMAPEI製）

※工場見学は随時受付中（左 フェラーリさん、右 土井さん）

こちらはセルドロン改質のデモンストレーション

（ご希望に応じて実施しています）

材料分離気味だった残コンもこの通り瞬時に砕石状となる

この工場の特徴は「残コン」かも知れません。

残コンは毎日のこと。

短期的に解決できりゃいいって問題ではない。

生コン工場である以上永久に向き合わなければならない。

問題解決のためにはテクニックとかではなく、

習慣を変えることが必要になる。

習慣を変える。

経験ある人もいると思うけど、

長年の習慣を変えるのは非常に大変。

当社長岡生コンはおよそ10年かけて作り上げたシステムを、

このように形として完成させている。

もちろん、これが完成形だとは思っていない。

残コン技術フォーラムやGNNの関係者と共に、

まだまだ改善点を模索していきたいと思っている。

将来の若手職員が、

「え？昔は残コンで困ってたんですか？」

なんて素朴な疑問を寄せてくる光景。

目も眩むほど楽しみである。

宮本充也

2017/08/26