配合したモノマー（液状のプラスチック原料）を調合し、モールドと呼ばれる型に流し込みます。その後、電気炉で熱を加え、分子構造を均一化させて固めていきます。成形できたレンズは側面がなめらかになるようにカットし、洗浄します。

(1)荒削り

ブロッキング（軸、センターマーキング）を行ったレンズをジェネレーターと呼ばれる機械で切削し、指定の度数に合わせて裏面にカーブをつけます。ジェネレーターは切削量が大きいため、厚いレンズも短時間で希望の厚みとカーブにすることができます。しかし、この段階では切削面が荒く、特に乱視の場合のカーブ精度は十分ではありません。カーブの微調整は次のスムージング行程でおこないます。

(2)精密研削

ジェネレーターで加工した面を、ダイヤの刃を用いた機械でさらに細かく削り、0.1ミリも違わない完全なカーブを作ります。

(3)研磨(ポリシング)

精密研削した面を研磨粉が混ざった研磨剤で磨き、表面につやを出します。

(4)洗浄

レンズによってはポリシング後に自動洗浄にかけ、汚れや異物を取り除きます。

作業指示書に基づき、レンズの面精度、光学精度、外観精度を検査します。TOKAIが定める規格をパスした製品のみが、次の工程に入ります。

色づけを必要とするレンズの染色加工を行います。TOKAIで扱うレンズの色数は2000色以上。レンズの仕様や染色後のコーティング加工の内容に合わせて、染料の色調や濃度を微調整します。仕上がったレンズは視感透過率計、測色計でサンプルカラーと比較検査されますが、色の仕上がりを最終的に判断するのは経験と技術を積んだ専門技術者です。

(1)ハードコート

コーティング作業は温度と湿度が管理されたクリーンルームでおこなわれます。まず、キズを防止するハードコート行程では、超音波洗浄で汚れやホコリを除去したあとレンズの表面にシリコーン系のハードコート液を塗布し、熱処理をして硬化させます。

(2)洗浄

ふたたび超音波洗浄を行い、汚れやホコリを除去します。

(3)マルチコート

真空蒸着装置を用い、レンズの表裏面に反射防止膜を真空蒸着します。マルチコートはレンズ表面の反射を抑えるだけでなく、逆に反射を増やしてミラーのようにしたり、汚れや水やけの防止をしたりなど、要望に合わせてさまざまな加工を行っています。

眼鏡店様のご要望に応じて、玉型加工（フレームの形状に合わせてレンズを削るサービス）にも対応。フレーム情報をコンピュータで読み取った後、レンズの中心に治具を装着して寸分違わずに切削加工を行います。

各工程、検査を経て仕上がったレンズは、技術者の目と検査機器によって光学、外観、色調の最終検査を行います。

自働検査包装機で全数検査をした後、種類、度数別に包装を行います。レンズ製造の最後の包装工程でレンズにキズがつくなどの不良を出さないように、包装後のレンズを持つ枚数や箱詰めの隙間の量までといった細かい作業ルールを設け、スタッフ全員が徹底遵守しています。

出来上がったレンズはお届け先ごとに番号で仕分けられており、迅速かつ正確に発送しています。特注レンズには、製品とともに品質保証の証として「クオリティカード」を送付。お客様　1人1人の度数やレンズ情報がいつでも読み取れるようになっています。