(cache) 加工負荷電流解析と上下限設定

上限波形　Ｙ軸方向＝最大値波形×１．１（１１０％）＋２Ａ
　　　　　　　　　　　　　　２カ所数値入力の折れ線化箇所有り
上限波形　Ｘ軸方向＝左右に３ポイント（３００ｍｓ）分振らせ
下限波形　Ｙ軸方向＝最小値波形×１（１００％）－３Ａ
下限波形　Ｘ軸方向＝左右の振らせなし
　　　　　　　　　　　　　　２カ所数値入力の折れ線化箇所有り

１．同じ加工の負荷電流を、繰り返し測
　　定する。

　　測定条件
　　●測定（サンプリング）間隔
　　　　１０ｍＳ～１００ｍＳ
　　　　１０ｍＳで１秒間測定すると、
　　　　データは、１００個
　　　　１０ｍＳで１分間測定すると、
　　　　データは、１０００個

　　　　モーターの回転数１８００ｒｐｍ
　　　　（１分間に１８００回、１秒間には
　　　　３０回まわります）
　　　　なら、３０ｍＳ以上の測定間隔が
　　　　適当です。

　　　　実測例では「１００ｍＳ」

　　●測定開始条件
　　　　外部トリガー
　　　　加工開始信号を工作機械から
　　　　出す。（無電圧接点信号）
　　　　複数の加工品が有っても、同一
　　　　加工品の時のみにトリガー（測定
　　　　開始）信号を出すようにする。

　　　　実測例では「外部トリガー」

　　●測定時間
　　　　１回の加工の開始から終了まで
　　　　の時間
　　　　測定間隔×測定データ個数

　　　　実測例では、
　　　　１００ｍＳ×３７５個＝３７．５秒
　　　　１加工を３７．５秒に設定

　　●測定加工回数
　　　　刃具（工具）交換が、数回終了
　　　　するまで測定を続けます。

　　　　実測例では、９６加工を測定
　　　　（測定回数　９６回）
　　　　

一回一回の加工時主軸モーター
負荷電流波形を見ると、わからな
いが同一画面に全表示すると、
１）材料のバラツキ（硬さ、加工前
　　の寸法等）
２）刃具（工具）の摩耗、欠け
３）外的要因（気温等）
４）連続稼働による工作機械自信
　　の変動
５）その他の要因
で、ある範囲の帯のなかで繰り返
し、加工が行われていることがわ
かる。

全表示された９６回繰り返された
加工負荷電流波形の測定ポイン
ト毎（実測例では１００ｍＳ）に９６
個のデータが有る。

０から３７５ポイントまで３７６回、
９６個のデータの中で一番大きい
値のデータを算出し、つなげてい
くと、最大値だけを集めた
「最大値波形」が作成される。

また、９６加工の０から３７５ポイ
ントまでの最小値だけを集めた
「最小値波形」が作成できる。

９６加工の０から３７５ポイントの
各ポイントで９６個のデータを積
算して９６で割った平均値をつな
げていくと、平均値だけを集めた
「平均値波形」が作成できる。

重ね描いて、作成した最大波形、最小
波形、平均波形でバラツキの大きいポ
イントを指定する。

実測例では、１５０ポイント目を指定

指定したポイントで９６加工を切断
する。

切断面をみると、加工毎に変化してい
く様子がはっきり分かります。

同じ時間経過では無いが、加工
経過による刃具（工具）の消耗度
、工作機械自身の変化等がみれ
るので、経時変化図となります。

実測例では、９６加工ですが１０００加工程度測定すると、３回程度刃具（工具）交換が有りますので、刃具が切れなくなり、交換後は再度切れるようになった状態がわかります。

また、刃具（工具）が折れる前の状態、刃具（工具）自体の製品バラツキもわかります。

実測例では、外部トリガー信号入力後、測定開始から１５０ポイント（１５秒）目では、９６加工のなかで、７１加工目が最大の負荷電流値を示しています。

９８加工の１５０ポイント目の最大値と最小値間を分割して、各分割した電流値範囲のなかに何個のデータが有るか、数えてヒストグラム（分布図）を作成します。

平均値に、標準偏差値を加算した値と、標準偏差値を減算した値の幅には、９６加工の１５０ポイント目データの７０％前後が含まれます。

平均値に、標準偏差値を３倍した値を加算した値と、標準偏差値を３倍した値を減算した値の幅には、９６加工の１５０ポイント目データの９９．８％前後が含まれます。

波形で解析、常時監視、品質管理、ハイサイクル化 工作機械の主軸モーター 負荷電流波形の解析

波形で解析、常時監視、品質管理、ハイサイクル化
工作機械の主軸モーター
負荷電流波形の解析