今回は、企業の製品の検査のために活用される抜取検査の活用方法について、
JISZ9015に基づくAQL （Acceptable quality level）による抜取検査のやり方について
抜取検査表と共にご紹介していきます。
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＜AQLに基づく抜取検査＞
（１）抜取検査とは？
（２）抜取検査の国際規格（ISO）と日本の規格（ＪＩＳ）
（３）JISZ9015の規格による抜取検査方式とは？
（４）ロットサイズの決定 ～抜取検査の対象ロットサイズとは？
（５）AQLの選択 ～AQL（合格品質水準）とは？
（６）検査水準の選択とは？
（７）検査の厳しさの設定 ～ なみ検査ときつい検査とゆるい検査
（８）主抜取表の活用 ～抜取表から抜取数と合格判定数を決定
（９）検査の切り替えルール
（10）JISZ9015-1を使用するための準備
（11）不合格ロットの処置
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まずは、こちらからAQL抜取検査で活用する抜取検査表とサンプルサイズ選択表を
ダウンロードできるようにいたしましたので、ご活用いただければ幸いです。
■ JISZ9015-1 AQL指標型抜取検査 抜取検査表（EXCEL）
■ JISZ9015-1 AQL指標型抜取検査 抜取検査表（PDF）
なお、ご活用の際には、JISの原文に立ち返り、
内容をご確認の上、改めてご使用いただくようお願いいたします。
（１）抜取検査とは？
抜取検査は、製品を一定の割合で抜取り、チェックして、品質を維持改善するためのものです。製品の品質は、あくまで製造工程で作り上げるものであることが基本です。検査を通じて、不合格を取り除くということは、本来のあるべき検査の姿ではありません。検査は良品であることを確認するためのチェック機能であることが大前提です。
抜取検査は、製品を購入する消費者側の立場で、抜き取り、お互いに合意した水準以上の品質の製品が納入されていることを受入検査するために活用されます。また、生産者側の立場では、生産部門が生産した製品を最終的に品質部門がチェックする最終出荷検査の抜き取り検査としても活用されています。
このように、検査は、生産者側の作り手の立場と購入者の消費者側の2つの立場で考えることが大切です。検査は、製造現場の加工工程のように、製品そのものに付加価値を生むものでありません。検査をせずに合格になっている製品と検査をして合格になっている製品では、消費者にとって何か違うことがあるでしょうか。検査をすれば、検査をした製品には余計な追加の検査コストが加わっていることになります。
一方検査をせず、不良品が出荷されれば、お客様にご迷惑をかけてしまうことになります。生産者としては検査なしには、出荷しにくいのも事実です。検査を増やせば増やすほど、検査のコストは高くつきますが、検査をしなければ、生産者としての不安はつきまとうでしょう。品質不良は、後工程で発見されるほど、その費用損失は大きくなるでしょう。そこで、生産者には、検査によって、一定の歯止めをかけておく、自己チェックが必要になります。
消費者の立場では、不良品は、受け付けられませんが、検査によるコストアップで製品の購入価格が上がるようなことも避けなければなりません。このような生産者と消費者の2つの立場でおこるジレンマをときほぐし、生産者の検査費用の低減と消費者側の不良のリスクを最小限に抑え、安定的な良い品質を維持するための仕組みが、AQLによる抜取検査になります。
今回ご紹介するJISZ9015のAQL抜取検査は、この消費者危険（不満足な製品を合格とする危険率）と生産者危険（満足な製品を不合格とする危険率）を確率の理論をもとに定量的に規定しているところが魅力的なところです。一方、数学的な理論に基づく根拠が背景になっており、製造現場で活用するためにどのように使用すればよいか学習が必要なところが、JIS規格に基づく抜取検査を導入する際のハードルとなっているともいえるでしょう。
そこで、今回は、その抜取検査のエッセンスを抽出して、現場で活用できるポイントをまとめてみましたので、うまくご活用いただければ幸いです。
（２）抜取検査の国際規格（ISO）と日本の規格（JIS）
製品の品質をチェックするために、抜取検査をおこないますが、みなさんはどのような頻度で抜取をして、どのように合否判定をしているでしょうか。そして、国際的なビジネスでも、通用する抜取検査は、いったいどのような基準になっているでしょうか。
現在、日本の製造業の抜取検査として、多くの企業で活用されているものが、
下記のJISZ9015のJIS規格に基づく抜取検査ではないでしょうか。
■ 計数値検査に対する抜取検査手順- 第0部：JIS Z 9015 抜取検査システム序論
Sampling procedures for inspection by attributes –
Part 0: Introduction to the JIS Z 9015 attribute sampling system
このJISZ9015-1の規格は、ISO/DIS2859-1.2 : 1997 の国際規格と一致するように提案されています。つまり、JIS規格とISO規格が一致することで、国際的なビジネスにおいても、品質検査の根拠としては、言語は違っていても、共通の理解ができる検査規格であるといえるでしょう。
品質は、製品が海外で活躍するためのパスポートです。検査の内容だけでなく、その背景にある考え方を理解して、抜取検査に活かしていくことが大切です。
■ ISO/DIS2859-1.2: 1997, Sampling procedures for inspection by attributes- Part 1 : Sampling plans indexed by acceptable quality level (AQL) for lot-by-lot inspection
JISZ9015の内容には、日本の工業標準として、ISO2859の国際規格にはない説明事項の記載についても、本文中に下線を引いて、わかりやすく区別して、紹介されている点も見逃せませんので、インターネット上のJISのHPから原文を一度読んで見ることをおすすめいたします。
（３）JISZ9015の規格による抜取検査方式とは？
JISZ9015では、抜取検査について、次のような3つの抜取検査のやり方を紹介しています。
①JISZ9015－1 第1部：ロットごとの検査に対するAQL指標型抜取検査方式
②JISZ9015－2 第2部：孤立ロットの検査に対するLQ指標型抜取検査方式
③JISZ9015－3 第3部：スキップロット抜取検査手順
実務では、シンプルで活用しやすい、①ISZ9015－1 AQL指標型抜取検査方式が使用されることが多いのではないでしょうか。
今回は、この「ISZ9015－1 ロットごとの検査に対するAQL指標型抜取検査方式」について、ご紹介していきます。
（４）ロットサイズの決定 ～抜取検査の対象ロットサイズとは？
抜取検査は、その言葉のとおり、生産したものから、一部を抜き取る検査方式です。
まずは、どこからぬきとるか、その全体をどのようにとらえたらよいでしょうか。抜取検査を行う上で必要となる生産全体の数（母数）、いわゆるロット数（ロットサイズ）をどのように定義すればよいでしょうか。
企業によって、その生産ロットの定義は、異なります。ロットのサイズをどのように定義するかによって、検査の抜き取り数も変化しますので、ロットのサイズをどのような数にするかあらかじめ定めておく必要があります。
例えば、1日で生産したものを1ロットとするのか、日勤と夜勤があり、それぞれの１シフトで生産したもの1ロットとするのか、一定数量の生産品を1ロットとするのか、ロットに対する定義はさまざまです。
JIS規格で紹介されているロットサイズを設定する上での注意ポイントは、次の3つです。
①ロットサイズの決定は生産工程の知識なしにはしないほうがよい。
②ほとんど全ての場合にはロットサイズの上限および下限をきめることが望ましい。
③ロットは、実質的に同一の条件で生産されたアイテムで構成することが望ましい。
生産品は、ロット毎に検査されますので、ロット間での検査の合否の情報は連続的な生産の中では重要な工程の傾向的変化を示す大切な情報として活用することが求められます。そのため、ロット毎の検査では、抜取後、製造の順番と同じで、先入れ先だし（FIFO）ですぐに検査をして、現場にフィードバックすることが求められます。また、ひとつのロットをあまりに大きい単位にしてしまうと、品質問題が発生した際のロットアウトの対象数が多くなることも理解しておく必要があります。
ロットをどのように定義するかによって、企業における品質の姿勢が見えてくるものです。
（５）AQLの選択 ～AQL（合格品質水準）とは？
製造現場でAQL（えーきゅーえる）という言葉をどこかできいて、聞き覚えがある方も多いのではないでしょうか。AQLとは、Acceptance quality limit、「合格品質限界」の略称です。
JISZ9015-1では、AQLは、『継続して連続ロットが抜取検査に提出されるときに、許容される工程平均の上限の品質水準』として、定義されています。
製品の品質が、AQLと同じかそれ以上の良い工程からサンプルされたロットの場合であれば、その製品は、多くの場合、合格するということになります。JISZ9015-1では、このAQLをあらかじめ設定して、検査の抜取頻度を決定するため、あらかじめどのようなAQL（％）に設定するかを定めておく必要があります。
JIS規格で紹介されているAQLの設定でのポイントは、以下の通りです。
①AQLの設定においては、AQLが生産のときに要求される品質の指標を与える。
②生産者はAQLより良いロットを生産することを要求される。
③AQLは、生産者の立場で妥当に到達できるものであり、消費者の立場からも妥当な品質でなければならない。
④問題の製品がどのように使用されるか、不具合の結果を考慮する必要がある。
例えば、組み立て作業の中で組み込まれる部品に不具合があり、組み立て中に問題として必ずはねられる構造である場合AQLをゆるく設定し、不具合が高価で重要な装置の部品で取替えができないようなもので機能障害を起こすようなものかによって、AQLをきびしく設定するなど、ＡＱＬの厳しさを要求する品質と許容できる品質の範囲でうまく変化させることが大切です。
個々の品質特性に応じて、AQLをうまく設定して、製品の要求を満たすように活用していきましょう。
また、AQLを指定することによって、不良品が規定の合格品質限界まで含まれてよいということを肯定するものではけっしてありません。不良品はもちろん、少ないほうがよいという認識のもとで、生産者側、消費者側の立場で、このAQLを使用しなければなりません。
（６）検査水準の選択とは？
検査水準は、ロットサイズと抜取のサンプルサイズ（サンプリング数）の関係を決定するために必要な水準であり、抜取検査を行う上であらかじめ設定しておくことが求められます。
JISZ9015の抜き取り検査水準は、3種類の通常検査水準（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）と4種類の特別検査水準（S-1、S-2、S-3、S-4）からなります。
・通常検査水準 （Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）
・特別検査水準 （S-1、S-2、S-3、S-4）
通常検査水準は、最も使用される水準であり、他の水準が規定された場合意外は、通常検査水準Ⅱを使用することになっています。（JISZ9015-0で記載）。
通常検査水準では、Ｉ＜Ⅱ＜Ⅲの順番でサンプリングサイズが多くなるように設計されています。また、特別検査水準は、サンプリングサイズを小さくしておかなければならないような状況を想定して、設計されています。
ロットサイズと検査水準を選択することで、下記表JSZ9015-1サンプル（サイズ）文字の指定された一覧表からサンプル文字（英字）を確認します。
例えば、ロットサイズが、300で通常検査水準Ⅱの場合には、『H』を選択することになります。
（７）検査の厳しさの設定 ～ なみ検査ときつい検査とゆるい検査
次に検査の3つの水準から検査を選択します。
①なみ検査（Normal inspection）
ロットの工程平均がＡＱＬより良い場合に生産者に高い合格の確率を保証するようにした抜取検査方式を使用する検査
※「工程平均」とは、工程が統計的な管理状態にあるときの不良率と解釈できます。
②きつい検査（Tightened inspection）
対応するなみ検査よりもきびしい合否判定基準をもつ抜取検査方式を使用する検査
③ゆるい検査（Reduced inspection）
対応するなみ検査よりは小さいサンプルサイズをもつ抜取検査方式を使用する検査
特にゆるい検査という用語は英語で、Reduced inspectionと表記され、本来は、「減らした検査」という意味であることがＪＩＳ規格で参考説明されています。
（８）主抜取表の活用 ～抜取表から抜取数と合格判定数を決定
選択されたサンプル文字とAQL（合格品質限界）をもとに、抜取表から抜取数と合格判定数を決定します。検査の厳しさにより、下記の3つの表を使い分けていきます。
例えば、なみ検査の1回抜取方式（主抜取表）を選択して、
サンプル文字Hで、AQL=0.25％を選択したときには、サンプルサイズ50個を抜取り、
判定は、Ac（合格判定数）=0、Re（不合格判定数）＝１ということがわかりますので、
抜き取った50個の中で、不良が1つでもあったときには、不合格ということになります。
不良が０で全て50個良品であれば、抜取検査合格ということになります。
①JIS Z 9015-1 なみ検査の1回抜取方式（主抜取表）
②JIS Z 9015-1 きつい検査の1回抜取方式（主抜取表）
③JIS Z 9015-1 ゆるい検査の1回抜取方式（主抜取表）
これが、AQLに基づく抜取検査になります。非常に簡単に抜き取り数と判定数を選択できますね。
（９）検査の切り替えルール
生産者と消費者の立場、製品の品質状況を加味して、検査の厳しさは変化させます。品質が安定している場合には、なみ検査からゆるい検査へ、品質が不安定な場合は、なみ検査からきつい検査へと移行することで、抜取検査による生産者のコストと消費者のリスクをうまく抑制する仕組みが採用されています。
下記は、検査の切り替えルールです。指定がない場合、なみ検査からスタートして、
連続５ロット以内の初検査で２ロットが不合格になった場合は、次のロットからきつい検査に移行して、次の連続５ロットが合格したときに、もとのなみ検査に復帰します。消費者に対する安全策として、品質改善のアクションが取られるまで合否判定の検査そのものを停止するというルールがあることがポイントです。
きつい検査で一連のロットの中で初検査での不合格の合計が５に達した場合に適用される最も重要な原則となります。もし、品質が悪い場合、適切な是正処置が得られるまで、以後のロット検査を拒絶する資格が与えられているということになりますね。
また、なみ検査からゆるい検査に移行する際には、「切り替えスコア」という聞きなれない言葉もでてきますが、いったいこのルールはなんでしょうか。切り替えスコアは、なみ検査からゆるい検査に移行するための指標であり、なみ検査の初検査から始められ、都度更新されます。今回紹介する1回抜取方式においては、合格判定個数に応じて、次のようなスコアのカウントの仕方をします。
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■ 1回抜取方式
１）合格判定個数が2以上のとき、もし、AQLが1段きびしかったとしてもロットが合格になっていたならば、切り替えスコアに3を加え、そうでなければ、切り替えスコアを0に戻す。
２）合格判定個数が、0又は1のとき、ロットが合格ならば、切り替えスコアに2を加え、そうでなければ切り替えスコアを0に戻す。
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検査をすくなくしてもよいと判断するためには、安定的に合格が続かなければいけないということを示しています。このようなスコアによるチェックは、その煩雑性から実務では敬遠されやすいところで、独自の社内抜取検査方式を作っている企業では、検査の移行ルールを適用している企業は意外と少ないのではないでしょうか。
（10）JISZ9015-1を使用するための準備
検査の基準を設定するためには、抜取検査の基準を設定して、適切な社内文書規格にとおとしこむことが求められます。その場合の規定中の要求事項について、JISZ9015-0では、以下の通りまとめられています。
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a) その製品に関する検査及び/または試験の各要求事項は、計数値の形で表現する。もし検査する特性が測定可能ならば、計量値抜取検査を使うかどうかをきめる必要がある。
ｂ）各要求事項は、次のような要素を明示することが望ましい。
１）製品のアイテム
２）適用できる場合には、特性のクラス分け
３）各不適合に対して個別にAQLを与えるかどうか、またはグループにまとめるかどうか
（まとめるならどういうグループにするか）
４）各不適合または不適合のグループに要求するAQL
５）各不適合または不適合のグループに要求する検査水準
６）最初になみ検査、きつい検査またはゆるい検査のうちどれを適用するか
７）ロットサイズに何か制限があるかどうか
８）ゆるい検査は使用してよいかどうか
９）もし検査が停止になったら何をすることが望ましいか
10）所轄権限者の指定
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※所轄権限者とは、供給者の品質部門、購入者の検査部門、中立の検査機関のことです。
ポイントしては、1つの製品において、複数の品質特性の評価を含む場合、その重要性に応じて、実務上AQLを分けて設定することができる点です。
製品の品質上重要な特性の場合は、厳しく設定し、それほど影響が大きくない品質特性に関しては、ゆるく設定することができます。例えば、製品の核となる電気的な特性は、厳しく設定し、品質要求の少ない外観上の欠点については、ゆるく設定して、検査の緩急をつけることも可能なので実務に応じて使い分けている企業が多いです。
（11）不合格ロットの処置
生産ロットが抜取検査の結果、合格判定基準を満たさず、不合格になった場合どのような処置をとればよいでしょうか。消費者の立場で受入検査した製品が不合格となった場合には、生産者に対して、品質契約にもとづき、次のような処置をおこなうのが一般的です。
・不合格ロットの返却・代納と全数検査
・他の生産ロットに対する不良影響範囲の確認
・顧客の承諾を得た上で、返却品の選別、手直しの実施、不良品の廃棄
※返却手直しの時間がない場合は、お客様先での検査と即納が必要な場合もあり
・生産者へ再提出する際の選別品ロットであることの明示と納期の連絡
さらに、次の製品に対しての改善対策と効果の確認のため、
追加で実施導入された対策がいつの納入分から対策されているか計画や日程の提出が
必要になる場合もあるでしょう。
今回は、AQLによる抜取検査の考え方と活用するための抜取検査表をご紹介しました。
国際的なビジネスが増える中で、客観的な抜き取り検査方式を理解して、
みなさんの品質保証にうまく活用していただければ、幸いです。
【関連記事】
・実務で使える抜取検査とは？
・検査で品質は上がらない！？
・出荷停止とは？
・工程能力指数Cpkと不良率の関係とは？
こんにちは。
非常に参考になるサイトです。日頃活用させていただいております。ありがとうございます。
もし差し支えなければ、重欠点、軽欠点でそれぞれAQLを設定した際のサンプル数、Ac/Reについてご教示頂けると幸いです。
例えば一つの製品に対して、重欠点をAQL0.65、軽欠点をAQL2.5に設定したとします。（通常検査水準Ⅱ）
ロットサイズが200だった場合は、サンプル文字が「G」になります。
AQL0.65は↑に従ってサンプルサイズn=20、Ac0/Re1となって、AQL2.5はn=32、Ac2/Re3になると思います。
原則は上記サンプル数の検査を行うか、サンプル数の多いAQLに併せてサンプル数、Ac/Reも調整する事になるかと思います。
教えていただきたい点は、後者の場合です。
緩いAQLに併せてn=32とした場合、AQL0.65のAc/Reは何に従えば宜しいのでしょうか？
それともこのやり方は間違っているのでしょうか？
品質管理研究所の記事をご覧頂きありがとうございます。
品質管理研究所 かおるです。
重欠点、軽欠点での個別のAQLの設定については、
あまり実務で見かけませんが、
AQLは、取り扱う製品に求められる品質や工程検査の状況も考慮した上で、個別に設定することが大切なので、
一概にどのような基準がよいかは、都度検討することが必要になります。
下記のように、リコーさんの出荷検査のわかりやすい実例もありますので、参考になるのではないでしょうか。
＜リコー 電源IC標準仕様の品質保証検査仕様 P2＞
http://www.ricoh.co.jp/LSI/product_power/info/qa-j.pdf
区分 検査項目 AQL
電気特性 重欠点 0.065％
軽欠点 0.15％
外観 重欠点 0.25％
軽欠点 0.65％
※１ 電気特性の重欠点とは、断線・短絡等とする。
※２ AQL表示：ANSI/ASQC Z1.4-1993準拠 抜取方式：水準Ⅱナミ検査1回抜取り
もちろん、見逃してはいけない重欠点のAQLは厳しい基準となるため、
重欠点AQL＜軽欠点AQL という関係性になります。
多くの企業では、重欠点や軽欠点という欠点の程度によって、
AQLを設定するよりも、下記のように検査項目別にAQLを設定するか、一定数量の抜き取り数を社内基準として設定して、抜取検査を実施している場合が多いかと思います。
①外観 ②電気特性 ③接着強度 ④・・・
といった具合に、項目別に設定して、必要な数量を抜取検査します。ロットサイズに応じた検査抜き取り数の一覧表を検査場の壁に大きく印刷して掲示しておくのがおすすめです。
多くの工場では、ppmの不良率を達成するため、
さまざまな検査項目を工程で全数検査していることも多く、
出荷検査での検査の位置づけも工程検査の実態に合わせて設定している場合が多いかと思います。
今回ご質問いただいように、重欠点と軽欠点で2つのAQLを使用するのであれば、
その項目ごとに必要なサンプル数の検査をそれぞれ行うのが通常の流れです。
２つのAQLの抜取数量を意図的にあわせるということは、
重欠点と軽欠点で個別に設定したAQLと、それによって算出される適切な抜取数と合否判定基準を算出するAQL自体の考え方からずれてしまいます。
もし、サンプル数を統一させるのであれば、品質保証の立場から、厳しいAQLにあわせて、検査基準を統一設定するのがよいかもしれませんね。
ご丁寧に回答頂き、ありがとうございます。
非常に参考になりました。厳しいＡＱＬに合わせて基準設定する方向で検討してみます。
こちらこそ、お返事ありがとうございます。
AQLの設定について、少しでも、
参考になることがあればうれしい限りです。
品質管理研究所 かおる
こんばんは、はじめまして。
JIS90151に基づくAQLによる抜取検査について携わる機会があり
大変興味深く、拝見させて頂きました。
検査の厳しさと切替スコアの保持単位について、いくつかご質問があり、
教えていただければ幸いです。
１つの製品（ロット）に対して、複数の検査項目（外観、寸法、耐久など）を持ち、
その検査項目ごとにAQLが別々に設定されている場合、
検査の厳しさは、
①検査項目ごとに保持するべきでしょうか？
②それとも製品（ロット）に対して１つの厳しさを保持するべきでしょうか？
色々な検査仕様を参照していると、②が多く、
検査の厳しさは、製品に対して１つ（検査項目で統一）としているように思います。
この場合、厳しさの切替時に使用する合格／不合格の単位は
製品（ロット）単位となると思うのですが、
AQLは検査項目ごとに保持しているので、製品（ロット）の合格／不合格は
各検査項目の合否に基づいて、人が統合的に判断する形になるのでしょうか？
また②の場合、切替スコアの計算（１回抜取方式）で使用する「合格判定個数」を
どのようの決定すればよいかが分からないです。
AQLを検査項目ごとに保持した場合、合格判定個数が検査項目ごとに異なるケースが発生するので、
合格判定個数を製品（ロット）に対して１つに決められないように思います。
質問が多く、すみません。
私としては、①が正しいのではないかと考えているのですが、
ご意見いただければ幸いです。
はじめまして
品質管理研究所かおるです。
（１）検査の厳しさの設定について
＞１つの製品（ロット）に対して、複数の検査項目（外観、寸法、耐久など）を持ち、
＞その検査項目ごとにAQLが別々に設定されている場合、
＞検査の厳しさは、
＞①検査項目ごとに保持するべきでしょうか？
＞②それとも製品（ロット）に対して１つの厳しさを保持するべきでしょうか？
検査項目ごとにAQLを設定する場合でも、検査の厳しさは、
製品（ロット）に対して、ひとつの厳しさで管理すればよいかと思います。
AQL のQL（Quality Level）は、目標になる「品質水準」ですので、
どの特性項目をより厳しい品質水準でチェックするかは、品質水準QLの調整により初期設定します。
検査の厳しさは、その品質水準を逸脱した場合に、より厳しく、そして、安定している場合には、許容して管理するための措置として、検査の厳しさを変更していくために活用するのが適切ではないでしょうか。
（２）AQLの判定
＞厳しさの切替時に使用する合格／不合格の単位は
＞製品（ロット）単位となると思うのですが、
＞AQLは検査項目ごとに保持しているので、製品（ロット）の合格／不合格は
＞各検査項目の合否に基づいて、人が統合的に判断する形になるのでしょうか？
検査項目ごとにそれぞれの基準に基づいて、判定を行いますがそれほど難しく考えなくても大丈夫です。
ひとつの特性を検査する場合と同じように、複数の特性の場合でも、合格判定個数Ac以内であれば合格、不合格判定個数Re以上であれば不合格です。
複数の特性の中で、ひとつの特性項目にだけ問題があり、その他が合格でも、もちろん、品質不良にしなければなりませんので、NGとなりますので、判定は、シンプルに考えるのがおすすめですね。
（３）切り替えスコアの計算について
＞切替スコアの計算（１回抜取方式）で使用する「合格判定個数」を
＞どのようの決定すればよいかが分からないです。
＞AQLを検査項目ごとに保持した場合、合格判定個数が検査項目ごとに
＞異なるケースが発生するので、
＞合格判定個数を製品（ロット）に対して１つに決められないように思います。
もちろん異なるAQLの基準でも合格判定個数が同じになる場合もありますが、特性毎に、異なるAQLを設定した場合は、要求する品質水準が異なるため、合格判定個数が異なることは、受け入れて、活用しなければなりません。
特性ごとにAQLの設定を変えるということは、その要求する基準も変化すること、判定個数も変化すること、管理もより複雑になることを意味しています。判定基準が複数になると理解もむずかしくなり、現場での実務運用上もあまりおすすめできません。
GOさんのようにしっかりと抜取検査について理解されて、深く理解しておられれば心配ありませんが、実務では多くのメンバーが活用するため、理論と実務のはざまでの工夫が必要かもしれませんね。
品質管理研究所 かおる
こんばんは。
ご丁寧な回答、ありがとうございます。
検査の厳しさは、製品（ロット）ごとに管理する方が良いみたいですね。
そうすると、やはり切替スコアの計算方法で悩んでしまいます。
検査の厳しさを製品（ロット）ごとに管理した場合、
切替スコアの計算は製品（ロット）の合否に対して１回になると思います。
（検査項目ごとの合否に対して、毎度、計算→加算はしないと思っています）
AQLを検査項目ごとに管理し、
製品（ロット）に対しては特定のAQLを保持しない場合、
切替スコアの計算時に使用する合格判定個数はどのように決定するべきでしょうか。
合格判定個数が各検査項目で同じになるよう、AQLを設定し、
その各検査項目で統一された合格判定個数を、製品（ロット）に対しても
適用するのが望ましいのでしょうか？
品質管理研究所 かおるです。
AQLの切り替えスコアは、製品ロットで合否判定されますが、
複数の特性でクラスわけしたときの対応について、
改めてJIS規格を確認しましたので、ご参考になれば幸いです。
（１）JISZ9015-0の2.14.3「不適合のクラス分け」では下記の記載があり、
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2.14.3 不適合のクラス分け
～
もし一つの品物に2つ以上の不適合があって、その不適合が異なるクラスのものだった場合には、厳しい方のクラスの不適合品1個と数える。
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複数の品質特性で異なるAQLの場合には、より厳しい基準の合否の判定結果を代表として、製品ロットごとに切り替えスコアを蓄積し、ゆるい検査への移行をすればよいと考えておりましたが、追加で下記のJIS規格で部分的な記載がありましたので、ご参考にして頂ければ幸いです。
下記の解釈に該当すれば、当初GOさんが、「①検査項目ごとに厳しさを保持する」という考えに適合するかと思います。
（２）JISZ9015-1の「9.2検査の継続」では、下記の記載があります。
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9.2 検査の継続 切替え手順で検査の切替えが必要になった場合を除き、使用中のなみ検査、きつい検査又はゆるい検査を引き続き次のロットに対しても使用する。切替え手順は不適合又は不適合品の各クラスに対して独立に適用する。
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クラスとは、ひとつの製品に対して、複数の品質特性があり、それが、不適合の重大性によってわけされた区分ですので、それぞれの特性ごとにAQLを個別に設定した場合、個別の切り替えスコア表をつけていくことが求められると解釈できます。
（JISZ9015-1 「3.1.5不適合」の項目では、クラス分けの定義も参考になります。）
また、JISZ9015-0 3.3 不適合及び不適合品のクラス分けでは、クラス分けの項目についても、例16と例17と例18で2つのクラス分け時の検査の事例と実際のなみ⇔きつい検査のロット移行を加味した記録シート例（表４）が紹介されており、運用上のヒントになるのではないでしょうか。
さらに、JISZ9015-0 3.15ゆるい検査 では、表９ 切り替えスコアつきの抜取検査結果表も紹介されており、実務記録シートの参考になります。
JIS HPの検索でJISZ9015-0やJISZ9015-1を検索するか、JISZ9015のキーワードをGoogle検索すると、JISの原文を無料で閲覧可能ですので、ぜひもりだくさんの情報がつまった原文をご覧になることをおすすめいたします。
特性に応じて、AQLの設定を変えて、よりきびしい合否判定基準の検査とゆるい合否判定基準での検査項目を設定する本来の目的を考慮すれば、それぞれの特性項目（立場）で切り替えを実施していくことの必要性も理解できます。
もちろん、意図的に合格判定個数が一致するようにAQLを設定することもできるかもしれませんが、何を目指した品質水準の設定か、そもそものAQLの考え方自体がぶれてしまわないように注意が必要といえるのではないでしょうか。
また、判定基準である「30のスコア」についても、同時に注目する必要があります。
運用上、合格判定個数が0か1の時には、ロット合格なら、切り替えスコア＋２、ロット不合格なら、0にクリアされます。この合格判定個数のまま抜取検査が継続実施された場合、切り替え時の基準である30のスコアに到達するためには、最低でも連続15ロット合格という条件を達成することが必要になります。
つまり、切り替えスコアの合格判定個数を考えるということは、連続したロット合格数がいくつ程度であればよいかを考えることにつながります。これは、各社の個別の製品品質と合理性（経済性）に対する考え方にも関わることですので、連続何ロット合格したから、検査基準をゆるくしてもよいと一律に言い切れるものではないため、この切り替えスコアの更なる条件として、個別の製品も加味して、①生産の安定性と②権限者の承認の２項目が入っています。
切り替えスコアは、なみ検査からゆるい検査への検査緩和へのひとつの条件として適用されますが、容易に検査の条件が緩和されないように、切り替えスコア意外にも、①生産の安定性と②権限者の承認の２つが必要になっていることも大切なポイントです。
もし、はじめから権限者の承認を実施しないことに前提にすれば、ゆるい検査そのものに移行することはなく、切り替えスコアの部分をのぞいた実務管理も可能になりますね。
ゆるい検査の場合は、消費者の危険が増すこともあり、品質保証の立場から、実務では検査で適用されていることを見かけた記憶もあまりありません。やはり実務上の管理の煩雑性による理由から敬遠されやすいルールといえるのではないでしょうか。
以上、JIS規格の該当部分より、品質管理研究所なりに再度、解釈いたしました。
JIS規格の十分意図を汲み取れているかは断言できませんが、GOさんの検査設計の少しでものヒントになれば、幸いです。
こんばんは。
ご回答ありがとうございます。
大変参考になりました。
今回ご回答いただき、今まで悩んでいたことがすっきりと解消されました。
本当に感謝いたします。
JISZ9015-01については、簡単にしか目を通していなかったため、
今回、改めて読み直しました。
こちらも参考にしながら、よりよい品質基準のあり方について、
さらに考えていきたいと思います。
本当にありがとうございます。
抜取検査の疑問が、すっきり解消されたということでうれしい限りです。
今後も、実務に役立つ品質の考えや手法をご紹介できれば幸いです。
品質管理研究所 かおる
抜き取り検査JIS9015に記載されている
表2,3（主抜取表）で
横軸タイトル合格品質水準（ＡＱＬ）の下にある不良率？0.01から始まって15、25・・・1000
まであります。又15のところで太い線引きがされています。15・・・1000、この数字は何なのでしょうか？
品質管理研究所 かおるです。
JISZ9015-1において、AQLはAcceptance quality limit合格品質限界です。
AQLは、製品品質そのものではなく、
あくまで品質指標として、設定して活用されるものです。
3.1.26合格品質限界は、次のように定義されています。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
継続して連続のロットが抜取検査に提出されるときに
許容される工程平均の上限の品質水準。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
あまり聞きなれないことばである「工程平均」については、
3.1.25工程平均で次のように定義されています。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
規定された期間又は生産量に対する平均的工程水準。
備考 この規格では、工程平均はパーセント不適合率又は
100アイテム当たりの不適合数で表した品質水準で、
工程が統計的管理状態にあるような期間に対するものである。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
さらに「パーセント不適合品率」は、サンプル中の不適合品数を
サンプリング数でわって、計算して100倍したものです。
また、3.1.26の備考説明では、次のような説明も紹介されています。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
2 AQLよりも悪い品質のロットもかなり高い確率で合格
となるが、AQLの明示はこれがのぞましい品質水準であることを
意味しない。厳しさ調整、抜取検査の中止のルールを含む
この規格で規定する抜取検査スキームは、供給者が常に
AQLよりもよい工程平均を維持するように考慮して設計されている。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
AQLの設定は、あくまで抜取検査の仕組みの中で運用される品質指標であり、
品質目標と同じ値を設定するものではないということです。
品質目標は、AQLよりも、もっと高い品質指標として設定されるため、
あくまでAQLは、問題があれば、よりきつい検査に移行して、
最終的には検査停止に至り、
品質を改善するまでストップしてしまう
仕組の中で適用される指標ということです。
加えて、12補足情報では、工程平均について
さらに次のような補足も記載されています。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
工程平均は、供給者によって初検査のために提出された
製品のサンプル中のパーセント不適合率の平均値又は
100単位当たりの不適合の平均値（いずれか適用できる方）から、
ただし、検査の途中打ち切りをしない場合に推定される。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
実際の製品の初物確認の結果をふまえて、
工程平均を把握するということになります。
工程では、AQLよりもさらに高い品質目標を目指し、
改善を継続的に進めることが求められます。
単に製品が、AQLに適合しているからといって、
わずかな不良をみのがしてよいわけではありません。
改善の手を休めてよいことを
証明するものではありませんので解釈上の注意が必要です。
海外のメーカーさんとの取引では、国際的な共通ルールとして、
AQLを設定して検査することも多いものですが、
この認識のズレがあると、少しくらいの不良があっても
仕方がないという考えをもって取引をしている企業さんもまれにいますので、
認識を改めてもらうことが必要な場合もありますね。
通常は、不合格がひとつでもあれば、NGとなるように、
品質保証をしている企業が多く、
0/1判定ができるAQLを設定するのがおすすめです。
その他、ご質問にありました主抜取表の太線については、
どの部分のことかわかりませんでしたが、
上記のAQLについて、森さんのヒントになれば幸いです。
じっくり考えます。取り急ぎお礼まで。
追加質問あればよろしくお願いします。
AQL以外の品質の実務につきましても、
みなさんといっしょに考えていければと思いますので、お仕事でお困りのことがありましたら、気軽にコメントいただければ幸いです。
品質管理研究所 かおる
ＡＱＬの本質的なところはよく理解でしました。
いまいち解らないのが、
＜１００アイテム当たりの不適合品の数＞のくだりです。
100アイテム（単位）というのが具体的にどういう工程（製品）で適用されるのですか？
品質管理研究所 かおるです。
パーセント不適合率と100アイテム当たりの不適合数の違いに解釈のヒントがあります。
下記のJISZ9015-0の説明記載により、適用方法の違いがよく理解できるかと思います。
JISZ9015-0 P11 より
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
2.14 不適合及び不適合品
2.14.1 適合の失敗
JIS Z 9015-1及び ISO 8422 の目的に対しては、規定された特性値、寸法、属性（計数値）、性能などの要求事項に対する適合のどんな失敗も一つの不適合を表す。一つの不適合品は一つ以上の不適合を含んでいることがある。
例えば、ボールペンが書けないという場合を考える。書けないということは一つの不適合である。そのペンは不適合品である。その同じペンは、他にもいろいろな点で、例えば、色、寸法などで、規定に合致しないこともある。幾つかの不適合があっても 1 個の不適合品と数える。
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つまり、一つの製品の中に、変色と傷のように複数の不具合があるような場合、
製品としては、１つの不適合品ですが、不適合の項目は2つとなります。
品質上、2つの不適合と1つの不適合では、不適合品ということにかわりはありませんが、
1つの不具合よりも2つ、３つ・・・と多くなるほうが、品質上の問題が大きくなることが懸念されます。
JISZ9015-0の例6の事例紹介では、計算を含め、例題が紹介されています。
「500個の品物で、480個適合品で合格、15個は、1個の不適合、4個は2つの不適合、1個は3つの不適合がある場合」
計算上どのようになるでしょうか。
①パーセント不適合率の計算では、
P（％）＝D/N×100 ＝20/500×100＝4
D：ロット中の不適合品の数 Nロットサイズ
②100アイテムあたりの不適合数の計算では、
P（100アイテムあたり）＝D/N×100＝（15×1＋4×2＋1×3）/500×100
＝26/500×100＝5.2
D：ロット中の不適合の数 Nロットサイズ
このように、さまざまな製品に適用できることが理解できるのではないでしょうか。
例5では、金属箔のピンホール数の事例が紹介されており、調べた各m＾2（アイテム）のピンホールの総数を数え、品質は、ピンホール/（100m＾2）であらわすことが紹介されています。
JISZ9015には、その他、抜取検査のヒントがふんだんに記載されていますので、
参考にしてみてはいかがでしょうか。
100単位の意味わかりました。
やはりＪＩＳ９０１５をよく読む必要ありですね。
ほんとうにありがとうございました。
品質管理研究所 かおるです。
JISZ9015の規格文書を読んでみると仕事のヒントがさらにふえるとおもいますので、おすすめですね！
また、書籍で理解をふかめたい場合には、
■新版QC入門講座９ サンプリングと抜取検査
（日本規格協会発行 著者：加藤洋一さん）
がわかりやすく要点を説明されていますのでおすすめですね。