原子炉建屋カバーの方向性が定まってからも、印藤は施工法を練りに練った。 「もし現地でうまくいかないようなことがあれば、日本の技術の恥になる」 （印藤） 。 その一念が印藤を突き動かした。 アイデアを書き連ねた約１００ページのノートは３冊に達した。

■ 設計で省人化実現

現場ではＪＶ （共同企業体） の所長が自ら高線量下の中を走り、写真を撮影。 それによって、現場の状況も次第に分かっていった。 最初にカバーをつけるプラントは、原子炉建屋のサイズが約４１メートル四方で最も小さい１号機とすることを決めた。

検討の過程で、カバーは何度もその姿を変えている。 初期段階での壁は膜シートのみで計画していたが、風で大きく煽られることが分かり、パネルに膜材を貼る膜パネルに変更するとともに、タービン建屋上にカバー基礎を設置するものは、強度やクレーン能力の問題などから消えていった。 安全性に万全を期すため 「２日に１回は計画を練り直していた」 （木ノ下）。

検討の末、印藤は建設に必要な部材を６２ピースまで絞った。 通常の工法では、４０メートルを超える建造物には２００ピース以上の部材が必要になり、それをつなぐボルトは２万本に達する。 印藤の設計したカバーは部材が少ない上、ボルトを必要としない画期的なものだった。

設計が済んだものから発注する方式をとり、５月の連休明けには発注開始にこぎつけた。 「通常だと１年かかる工程を何とか４カ月でやろうと段取りした」 （印藤） 。 部材の製造は工程を大幅に短縮するため、全国７カ所の工場で行った。

■ 施工前の障害も

施工の前段階にもすべきことが山積していた。 その１つが機材を運び込むための周辺の整地だ。 カバーを造るには爆発で飛び散ったがれきを撤去するとともに、地下に通る配管などをつぶさないようにしなければならない。

クレーンの重量は１平方メートル当たり３０トンで、乗用車約１５台分に相当する。 印藤らはクレーンの重みによる設備の損傷を防ぐため、砕石敷きと鉄板敷きを計画。 原子炉建屋周囲に１メートルの砕石敷きと４センチメートルの鉄板を３枚重ねで敷き詰めた。

敷地には原子炉注水用のホースなどがあるため、敷設作業は注水プロジェクトとの調整も不可避だった。 木ノ下は 「ホースの移設や注水の一時停止など他プロジェクトの協力なしではできなかった」 と振り返る。

鉄板敷きが地面に積もった放射性物質の放射線を遮り、空間線量を大幅に下げるという思わぬ効用も生んだ。 これによりクレーンのオペレーターを最少の１台あたり３人に抑えることができた。 「チームワークのためにもオペレーターはできれば代わらない方がいい。鉄板敷きの効果は大きかった」 （印藤） 。

原子炉建屋から突き出た破片の撤去も進めた。 １号機では１面に２０カ所ほどの破片が突き出しており、カバーを設置するにはこれを切断・除去する必要があった。

印藤たちは巨大なカニのつめに似た機材を手配し、およそ１．５カ月で破片を刈り取った。 また鉄骨柱の建つ既存建屋の上のがれきも遠隔操作の重機を使用して精度が確保できるよう丁寧に取り去った。

■ 仮組みスタート

６月からは小名浜港で部材の仮組みが始まっていた。 現地での１００％成功のための 「嵌合 （かんごう） 」 の確認だ。 初めての作業に最初はスタッフも作業員も戸惑ったが、毎日の改善の繰り返しで 「訓練」 が進み、自信とチームワークが生まれていった。 部材はその後、順次搬入され、８月１０日に鉄骨の組み立て工事が始まった。