パワーボックスが出来るまでを
今回皆さんに、お見せいたします。
皆さんはパワーボックがほぼオートメーション
機械で製造していると思ってる方が大半ですので
今回は、どのように製造されているかを
ご紹介いたします。
１・まずは、製品の表面になる部分（型の表面にゲルコート）樹脂を塗装します。
当然、耐熱タイプでエンジンルームの温度なら
なんら問題の無いゲルコートです。
さらに、このゲルコートの色は
コピーできないよう、基本調色はメーカーに頼み
さらに、ラストステーションで、赤色のトナーを
１Ｋに対して数％混ぜ完全オリジナルのオレンジを
作っています。
そのゲルコートを塗り１晩硬化させます。

２．次に
ゲルコートが硬化すると
ＦＲＰ樹脂を塗り、ガラスマットを
置き、さらに樹脂を塗りこみ綺麗にマットを貼っていきます。
この時、ゲルコートとマットの間に空気が入らないよう
注意をし、貼り込んでいきます。
この作業はかなり根気のいる作業です
画像は旧型フィットのパワーボックスです。

３．先ほど貼り込んだマットが硬化すると
（硬化時間約４時間ぐらい）
周りの余分な部分をカットします
このカットのタイミングを間違えると
カット出来なくなり、、すべてが終わってしまいます
硬くもなく、柔らかくもなく、カッターナイフで綺麗に
切れるタイミングを見図って、カットいたします。
これも、職人さんの感が頼りになります。
画像はスイフトのパワーボックスです。

４・次はカットした製品に
内部の仕上げを行っています。
内部の表面を綺麗にする為トップコートをします
この処理をする事により、内部が滑らかな表面が出来上がり繊維の、ささくれ等がなくなります。
その後、周りにオレンジで作った接着剤を塗ります。

５・いよいよ、二つの型が合体します
写真のように
位置がずれないよう
ピンを打ちつけます。
このピンはテーパーが付いており
一定方向しか刺さりませ
ですから、型も差し込み口は広く
反対側は狭くなっております。

６・位置が合ったら、今度はクランプし完全に閉め込み
貼りあわせます。
この時、かなりの力で締めないと
フィルター部分や、各部位の厚みが変わり
良い製品が出来なくなりますから
しっかりと、固定しなくてはいけない部分です。

７・固定が終わると
内部余分な接着剤の除去を行っているところです
これも、以前は、外注で行っていたので
大半がそのままでした。
今現在は、ＬＳで全工程を行っているので
見落としはなくなりました
（でも余分な接着剤の除去は、１００％は取れませんの
ご了承ください）

８．その後は接着剤を取り除き型の合わせ目にマット貼り
割れないよう接着します、その際
短冊状に切ったマットを奥まで入れ、長い刷毛やローラー使い、エアーを抜きます。
それが完成すると、いよいよ型から外します。
この作業が終了し又、一晩硬化させ次の日に型から外します、ですので製造するのに一日１個が限界なのです
急いで、炉に入れて硬化させることも可能ですが
その際、硬化不良や接着不良を起こしますので
一切行っていません。

次は型から外し仕上げ編を後日ごご紹介します。